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宝马工厂里的机器人 高度自动化提升质量与效率
2022-07-16 00:14
本文摘要:宝马mini位于英国牛津的生产工厂,机器人的数量在短时间内从600台激增到1,500台,产品的质量和生产效率大幅提高。新的车辆平台、一流的生产技术,以及英国的三家工厂加上7.5亿英镑的设备投资,达成了宝马公司的下一代Mini模型。新的车辆平台、一流的生产技术,以及英国的三家工厂加上7.5亿英镑的设备投资,达成了宝马公司的下一代Mini模型。

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宝马mini位于英国牛津的生产工厂,机器人的数量在短时间内从600台激增到1,500台,产品的质量和生产效率大幅提高。新的车辆平台、一流的生产技术,以及英国的三家工厂加上7.5亿英镑的设备投资,达成了宝马公司的下一代Mini模型。新的车辆平台、一流的生产技术,以及英国的三家工厂加上7.5亿英镑的设备投资,达成了宝马公司的下一代Mini模型。

这些投资大部分是宝马用来升级位于牛津的工厂的. 还包括斯温登冲压厂(大部分Mini车身面板在这里生产)和伯明翰工厂(发动机在这里生产)的设备升级。车辆质量的提高有两个重要因素,分别是产品设计和生产所需的设备和材料,厂长FrankBachmann作出响应。但是,像Mini这样的车型还有其他几个因素,与人工完成作业人员困难的任务有关。

机器人的连续性、再现性和过程控制能力小于人工操作是我们投入大量资金销售机器人的理由。此外,为2015年的MiniHatchback轿车(美国版是Hardtop硬顶版)设计的新一代升级轻量化柔性平台UKL1对提高Mini机型的质量起着重要作用。这个平台不仅对Mini工厂非常重要,而且对整个宝马集团具有根本意义。该平台使许多部件在Mini和宝马的其他车型之间建立了共享,大大提高了整个生产系统的灵活性。

在这次设施的升级中,牛津工厂获得了大部分投资资金,建设了新的专业用途车身生产工厂,使用了大量的机器人。作为新的Hatchback模型使用的车身生产机器人数量现在是435台,以前车身工厂的机器人数量一般是340-360台(很明显车型不同)。车身工厂牛津工厂的新车身工厂总共配备了1,000台以上的机器人,用于新一代Mini车车身的组装作业。

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现在红色车身工厂的面积也减少到了10万平方米。牛津工厂的投资大部分也用于车身装配设施。

这些机器人不仅能保证车身组装的精度,还能限定于各种车型的市场需要。所有的机器人配置在三个框架桌的周围一般是两个框架桌。

这种车身组装方式能够容纳多个车身形状,柔软性比以往低很多。灵活的平台概念使更好的小型面板得以使用(MiniHatchback为435个),这也必须是更好的点焊工作者。一般的Mini主体外壳需要约4000-5000个焊接点,可以确保基本结构的稳定性,以非常低的精度安装各种不同的主体面板。各工作站有8台机器人同时用1个车体作业,分为3层。

每个车身的组装精度使用Perceptron相机展开检查,其精度平均为0.05mm,是非常人头发直径的一半。这些照相机被放置在五个工作站上,检测车身的502个据点。


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